Dette var et bremseklokkeprojekt for en britisk kunde med bremseevne.
Nogle gange kaldes det også bremseskivehat eller klokkehus afhængigt af systemet.
Materialet var 6082-T6 smedet aluminium.
Ikke noget særligt ved første øjekast, men den vanskelige del kom fra, hvordan tegningen blev defineret.
Tegningen gav ikke "bearbejdede dimensioner".
Det gav endelige dimensioner efter hård anodisering.
Så vi kunne ikke bare bearbejde efter størrelse og sende det ud.
Vi var nødt til at tænke baglæns - i princippet estimere, hvor meget anodiseringen ville vokse, og derefter justere alle bearbejdningsdimensioner, før vi overhovedet begyndte at skære.
Oven i købet skulle belægningstykkelsen forblive meget konsistent. Ikke kun gennemsnitsværdi, men del-til-del stabilitet.
Vi startede fra smedede 6082 emner.
SåCNC-bearbejdningtil alle funktionelle ansigter.
Vi skyndte os ikke ind i masseproduktion - første skridt var bare at få geometrien stabil.
På et tidspunkt har vi også tjekket, hvordan den opfører sig under varme, da kunden nævnte arbejdstemperatur omkring 150°C.
Hver batch havde rekorder. Ikke fancy system, kun praktisk sporing:
Vi førte også materialerapporter for det smedede lager, da kunden lavede deres egne træktest på et tidligt tidspunkt.
Første produktionsbatch blev leveret efter prøvegodkendelse.
Tilpasningen var fin efter anodisering, ingen overraskende afvigelse under montering, hvilket var den største bekymring fra kundesiden.
BemærkningerDenne slags bremseklokkedel ser enkel ud, men når først tolerancer er defineret efter overfladebehandling, bliver alt et kædeproblem - smedning, bearbejdning, belægning påvirker hinanden.
